Das mag zunächst etwas seltsam klingen, aber in der Halle 8 der Airbus Werke in Hamburg-Finkenwerder ist diese besondere Art der Fertigung bereits Realität. Die Fließfertigung von den so genannten Single Aisle Flugzeugen (die Serien A318, A319, 320 und A321) hat zahlreiche Vorteile. Die „Movingline“ Fertigung der Flugzeugrümpfe setzt aber auch eine effiziente logistische Abwicklung voraus: Die richtigen Teile müssen EDV-gesteuert am Einsatzort zum richtigen Zeitpunkt vorhanden sein. Dieser Herausforderung wird u.a. durch mobile Datenerfassung per Handyscan begegnet.

Das IT-Systemhaus Wien Computer Expert arbeitete zusammen mit der Airbus und dem Software-Partner Abakus Projekt Management an einer Lösung zur mobilen Datenerfassung und –verarbeitung.

Moving-Line

Das Werk in Hamburg ist für die Endmontage der „Single Aisle“ Familie A318, A319 und A321 zuständig. Als „Single Aisle“ werden bei Airbus die Produktreihen mit nur einem Mittelgang bezeichnet. Die Struktur- und Ausrüstungsmontage der Flugzeugrümpfe aller Airbustypen findet ebenfalls in Hamburg statt.

Seit Oktober 2005 werden auf dem Gelände der Airbus Deutschland GmbH in Hamburg Finkenwerder Flugzeug-Rümpfe in der so genannten Fließfertigung (Moving Line Prinzip) ausgerüstet.

In der modernen, neu erbauten Halle 8, werden die Rümpfe der Single Aisle-Flugzeuge mit dem „Innenleben“ ausgestattet. Komplexe Elektrik- und Klimasysteme gehören ebenso dazu wie die aufwendige Isolierung. Auf ca. 8000 qm Produktionsfläche bewegen sich die auf Taktgestellen montierten Rümpfe kontinuierlich mit ca. 1 m/Stunde zu den jeweiligen Teamarbeitsplätzen. Insgesamt können so circa 30 Flugzeuge im Monat im Zweischichtbetrieb gefertigt werden.

In der Vergangenheit mussten die Arbeitsteams häufig ihre Werkzeuge und auch ihr Material zu den Rümpfen hinbewegen, mit dem Moving Line Prinzip bewegen sich nun die Rümpfe zu den Technikern. Somit bleiben die Teamarbeitsplätze an Ort und Stelle, was die Lieferung der benötigten Einbauteile und der Spezialwerkzeuge vereinfacht, da just-in-time die benötigten Teile im Teamarbeitsbereich zur Verfügung stehen.

Logistische Herausforderung

Durch die umfangreichen Fertigungsvarianten und unterschiedliche Kundenanforderungen gleicht kaum ein Rumpf dem anderen. Unter diesem logistischen Gesichtspunkt ist die Variabilität eine Herausforderung, die es abzubilden galt.

Vor dieser Aufgabe standen Mitte  2005 das IT-Systemhaus Wien Computer Expert GmbH, die Abakus Projekt Management GmbH und die Airbus Deutschland GmbH. Die Hauptanforderung an das zu entwickelnde „Tracking & Tracing“-System war einerseits die Transparenz des Materialflusses zu gewährleisten, andererseits einfache und fehlerresistente Datenerfassung und –verarbeitung zu ermöglichen. Nach dem erfolgreichen „Probelauf“ der gesamten Halle 8 im Oktober begannen die Programmierarbeiten bei Abakus Projekt Management. Die Implementierung des neuen Systems endete mit Produktivschaltung Ende Dezember 2005, nach einer nur vierwöchigen Testphase.

Der Materialfluss

Die Anlieferung von benötigten Teilen erfolgt periodisch durch LKW, die den Zulieferverkehr von internen Logistikbereichen oder des Materialwirtschaftszentrums gewährleisten. Die Komponenten werden in standardisierten Ladungsträgern (MDUs = Material Delivery Units) angeliefert und verbleiben bis zum Einbau auf diesen.

In der Anlieferzone erfasst ein Logistik-Mitarbeiter die Warenträger mit einem leichten, einfach zu bedienenden Handyscan. Anschließend wird der aktuelle Standort („Bahnhof“) des MDUs ebenfalls gescannt. Nach Synchronisation mit dem stationären PC sind die erfassten Daten im SAP basierenden Trace & Tracking System der Airbus Deutschland GmbH aktualisiert.

Dieses erfolgt mit einem für Airbus entwickelten Programm, welches die Daten automatisch vom PC über einen zentralen Server via RFC-Schnittstelle (Remote Function Call) an das SAP weiterleitet.

Beeindruckendes Preis-Leistungsverhältnis

Ein beeindruckendes Preis-Leistungsverhältnis, kein störender System-Overhead und minimale laufende Kosten waren die entscheidenden Kriterien zum Einsatz des
Handyscan 8001.

Besonderer Wert wurde bei der Entwicklung des Systems auf die Benutzerfreundlichkeit und einfache Bedienung gelegt.

Nach dem Scannen des Firmenausweises (Bestätigung der Berechtigung) erfolgt ein Scannen der MDUs und des Bahnhofes mit nur zwei Tastendrücken. Hierbei erfolgt auch eine Validierung der erfassten Daten. Die Synchronisation am PC erfolgt ebenfalls vollautomatisch und bedarf keines Benutzereingriffes.

Minimaler Schulungsaufwand

„Der Schulungsaufwand unserer Mitarbeiter wurde durch die Lösung von Wien Computer auf ein Minimum von nur wenigen Minuten reduziert.

Die einfache Bedienung und Fehlersicherheit zeichnen dieses System aus“, so Thomas Hebisch, Projektleiter der Airbus Deutschland GmbH.

Nach der Erfassung im Anlieferbereich werden die Ladungsträger von Mitarbeitern der Logistik zu den Stationen, den Teamarbeitsplätzen gebracht; auch hier werden erneut die MDU und der Bahnhof gescannt, anschließend datentechnisch synchronisiert.

Von hier aus nehmen die Techniker ihren Ladungsträger mit in den Rumpf auf dem Taktgestell, um das Material so nah wie möglich am Einsatzort zu platzieren.

Geleitet durch das EDV-System „ALOS“ (Airbus Line Operation System ) montieren die Techniker die angelieferten Teile für das aktuell abzuarbeitende Arbeitspaket. Nach dem Einbau und der Vollzugsmeldung im System werden die Verpackungen und nicht mehr benötigtes Material zurück auf die Ladungsträger platziert und aus der Teamarbeitszone als Leergut von Logistik-Mitarbeitern erfasst und zur Anlieferungszone gebracht, wo LKW das Leergut abholen.

Die gut gekennzeichneten Behältnisse auf den Ladungsträgern enthalten nur die zu einem Arbeitsvorgang benötigten Teile, es entfällt somit eine zeitaufwändige Suche nach dem einzusetzenden Material.

Manfred Behnke, Projektleiter bei der Wien Computer Expert GmbH: „Seit mehr als zwanzig Jahren betreuen wir Airbus in den Bereichen Datenerfassung- und Output-Systemen und freuen uns, mit unserem Softwarepartner, der Abakus Projekt Management in so kurzer Zeit eine äußerst stabile, zuverlässige und vor allem einfach zu bedienende Lösung entwickelt zu haben.“

Die Handyscan werden nach der erfolgreichen Einführungsphase bereits in zwei weiteren Standorten mit nur geringfügigen Änderungen bei Airbus eingesetzt. Eine Implementierung in einem Logistikbereich in Toulouse, Frankreich ist in Vorbereitung.

Technische Daten Handyscan:

Gewicht inkl. Akku 135g

Abmessungen: 122mm(L)x56mm(W)x32mm(H)

Display 100x64 Pixel

Lithium Ionen Akku

Arbeitsbereich: –20°C bis +60°C

geprüfte Fallhöhe: 1,20 Meter.

Programmier-Sprachen: Basic, C oder Programmgenerator.